Пакетная резка стали

Пакетная резка стали

Подробности

Различают два способа пакетной резки:резка кислородом обычного (высокого) давления и резка кислородом низкого давления.

При первом способе толщина отдельных листов может быть от 1,5—2 до 8—10 мм; количество листов в пакете при малой толщине стали может достигать 25—50. При этом требуется, чтобы листы были хорошо очищены от окалины и грязи и плотно прилегали друг к другу. Плотное прилегание листов достигается тщательной правкой их с последующим сжатием струбцинами.

Второй способ допускает резку даже при наличии зазоров между листами до 3,5—4 мм и более; сжатия листов при этом не требуется.

При резке кислородом обычного (высокого) давления мощность подогревательного пламени и давление режущего кислорода устанавливаются в зависимости от суммарной толщины пакета. Из-за большой мощности подогревательного пламени наблюдается сильный перегрев и коробление верхнего листа. Он отходит от нижележащего и создает зазор, вследствие чего резка может прекратиться. Поэтому на пакет накладывают сверху куски листов из отходов толщиной 6—8 мм, которые зажимаются вместе с пакетом. Резку пакета листов начинают с нижней кромки. Затем постепенно резак поднимают вверх по торцу пакета до верхней кромки и далее начинают вести по линии намеченного реза. После окончания резки для облегчения разъединения вырезанных деталей рекомендуется их быстрое охлаждение (например, водой).

Резка стали большой толщины. Резка стали толщиной до 300 мм производится обычными универсальными резаками.

Резка стали толщиной от 200—300 до 600 мм производится с помощью установки УБТ-600 или УРР-600.

Процесс резки стали толщиной свыше 600 мм (до 1350 мм) разработан членом-корреспондентом Академии наук СССР К. К. Хреновым и инженером М. М. Бортом, предложившими конструкцию резака с расширяющимся каналом мундштука для режущего кислорода. При такой форме канала струя режущего кислорода имеет цилиндрическую форму и большую длину. Резак работает при низком давлении режущего кислорода (до 5 ат). Давление режущего кислорода перед выходом его из мундштука равно 2,5—3,5ат. Скорость истечения струи режущего кислорода в этом случае является сверхзвуковой, что обеспечивает высокую интенсивность процесса резки и хорошее удаление окислов.

Для резки стали толщиной 500—1200 мм применяется установка УБТ-1200.

 

При резке стали больших толщин необходимо соблюдать следующие правила.

1.            В начале резки мундштук резака должен устанавливаться под прямым углом к разрезаемой поверхности или с очень небольшим наклоном в сторону, обратную движению.

2.            Перемещение резака вдоль линии реза начинается только после прорезания металла в начале реза на всю его толщину.

3.            Для уменьшения значительного отставания процесса окисления в нижних слоях металла, которое имеет место при резке сталей больших толщин, необходимо в процессе резки постепенно замедлять скорость перемещения резака и постепенно увеличивать наклон режущего мундштука в сторону, обратную движению, на угол до 10—15°.

Деформации при резке. В результате местного нагрева с большим перепадом температур при кислородной резке возникает значительное коробление листа, из которого вырезается деталь. Одновременно возможно коробление самой детали, что может вызвать изменение формы детали.

При отрезке полосы от края листа деформации приводят к выгибу листа и самой полосы — обрезки.

Если отрезать полосу с противоположной первому резу стороны, то произойдет уменьшение прогиба листа. Поэтому при вырезке ряда полос относительно небольшой ширины из длинных листов рекомендуется применять порядок резки, указанный цифрами.

Следует отметить, что при резке по наметке вручную или приборами типа ПП для ряда крупногабаритных деталей получается большая точность размеров и форм детали, чем при резке машинами по прямолинейному копиру. Это объясняется тем, что машина в данном случае не может учесть деформации листа, и вырезаемой детали.

Поэтому для устранения искажения формы детали необходимо надежно закреплять лист на стеллаже (раскроечном столе). При этом резку необходимо выполнять в направлении «к закреплению». Резка «от закрепления» будет только увеличивать искажение формы.

Точность размеров вырезаемых деталей значительно повысится, если предварительно обрезать обе продольные кромки листа, из которого будут вырезаться детали.

Наиболее эффективной мерой получения высокой точности изготовления прямолинейных деталей является применение многорезаковых машин, с тем чтобы лист разрезался одновременно двумя или большим количеством параллельно перемещающихся резаков, расставленных на необходимую ширину полосы или заготовки. При этом нельзя допускать отставание одного резака от другого.

При вырезке деталей небольших габаритов важно, чтобы обрезь не могла свободно деформироваться. С этой целью оставляют «замок» или перемычки. Перемычки перерезаются после полного остывания разрезаемого листа. Применение этих способов исключает общий отход обрези и искажение еще не отрезанной части листа. На фиг. 100, а показано, как деформируется отрезанная часть, если не применяются указанные приемы.

Перемычка представляет собой кусок - неразрезанной части листа. Длина перемычки равна б—10 мм; оставляются через 500— 800 мм по длине реза.

Следует иметь в виду, что после разрезки перемычек в местах их расположения у вырезанных деталей остаются выхваты металла (зарезы), которые в дальнейшем при автоматической сварке могут явиться очагом прожога.

Поэтому иногда (особенно при машинной резке) при вырезке детали в замкнутом контуре ее закрепляют клиньями после прохождения резака в точках 1,2,3 и 4, как это показано на фиг. 100, г.

Деформация вырезаемой детали уменьшается с повышением скорости резки.


Читайте также



Добавить комментарий


Защитный код
Обновить

   

Газосварщик  

   
© ALLROUNDER