Контроль сварочных работ
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 16:03
- Просмотров: 30121
ПОРОКИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ
Высокое качество сварных изделий должно повседневно обеспечиваться тщательным и всесторонним контролем всего сварочного производства, начиная от контроля свариваемого металла, электродов, сварочной проволоки и флюсов, и кончая контролем самого процесса сварки и готовой продукции. Кроме ого, необходимо к выполнению сварочных работ (особенно ответственных) допускать только подготовленных сварщиков, прошедших соответствующие испытания (см. приложения). Все контрольные функции выполняются на предприятиях обычно отделами технического контроля. Но ответственность за качество продукции не снимается с работников, занятых в сварочном производстве и, в первую очередь, со сварщиков. Именно от сварщика, его квалификации во многом зависит качество сварных изделий. Главная задача контроля качества сварки сводится к выявлению пороков в сварных соединениях и устранению их. Пороки могут быть наружные и внутренние. К наружным порокам относятся: 1) неравномерное сечение шва по ширине и толщине; 2) несоответствие фактически выполненных размеров шва запроектированным в чертеже или ТУ; 3) подрезы кромок основного металла; 4) незаделанные глубокие кратеры швов; 5) пористость наружного слоя шва; 6) наплавы металла и нечистая поверхность шва; 7) наружные трещины в шве и основном металле. К внутренним порокам относятся: 1) непровар по кромкам основного металла; 2) несплавление валиков при многослойной сварке; 3) наличие шлаковых включений; 4) внутренние газовые поры; 5) внутренние трещины в шве и основном металле. Наружные пороки выявляются при осмотре сварной конструкции после зачистки швов. Внутренние пороки выявляются с помощью просвечивания рентгеном (рентгенографированием) и лучами радиоактивных элементов (гаммографированием), магнитным и ультразвуковым контролем, металлографическим анализом и механическими испытаниями образцов, изготовленных из наплавленного металла и сварных соединений.
НАРУЖНЫЕ ПОРОКИ СВАРНЫХ ШВОВ
Неравномерное сечение шва по толщине и ширине. Этот порок часто встречается при ручной дуговой сварке у малоквалифицированных сварщиков, не освоивших равномерное поступательное движение электрода с поперечным колебательным двигателем. Отклонения в размерах швов: а - неравномерно сечение; б - несимметричность (ширина больше высоты); в ослаблено рабочее сечение; е - несоответствие профиля шва заданном); на чертеже.
Кроме того, неодинаковая ширина шва получается при плохой подготовке кромок, наличия неравномерных зазоров, неправильного подбора режима сварки, а также плохого формирования шва, вызванного ослаблено качеством покрытия электродов. При автоматической сварке основной причиной неравномерного сечения шва является неравномерный скос кромок. Неравномерные швы создают некрасивый внешний вид всей конструкции в целом. Несоответствие размеров шва запроектированным в чертежах. Несоответствие размеров обычно снижает механическую прочность сварных соединений и подлежит исправлению. Этот порок встречается обычно при сварке внахлестку. При стыковых швах и швах внахлестку наружные размеры определяются толщиной свариваемых кромок. Швы уменьшенного против указанного на чертеже размера должны исправляться дополнительной подваркой. Увеличение размеров швов против заданных нежелательно, так как это ведет к излишним внутренним напряжениям и деформациям и удорожает, сварку: увеличивается расход электродов, электродной проволоки и флюсов, электроэнергии и затраты рабочей силы на сварку.
Подрезы на валиковых швах; б - на стыковых швах. На многих заводах считается допустимым при приемке швов больших сечений отступление от заданных размеров в сторону уменьшения на 1 мм, а в сторону увеличения на 2 мм. Фиг. 105. Подрез, образующийся при неточном направлен и электрода в случае сварки валиковых швов под слоем флюса в нижнем положении. Подрезы. Подрезами называют продольные углубления, образующиеся в основном металле по краям шва (фиг. 104). Подрезы получаются вследствие применения слишком большой силы тока при неправильном ведении процесса сварки. Подрезы - опасный и серьезный порок в сварных изделиях, так как они ослабляют сечение основного металла в наиболее опасной переходной зоне. Кроме того, подрезы, вызывая резкую местную концентрацию напряжений, могут служить причиной появления трещин. Избежать подрезов можно путем правильного подбора режима сварки, внимательным наблюдением за движением электрода, а также выбором наиболее удобного для сварки положения шва в пространстве. Исправляются подрезы наложением тонкого шва электродом малого диаметра. Подрезы могут получаться при автоматической и полуавтоматической сварке под слоем флюса валиковых швов в нижнем положении. Основной причиной подрезов в этом случае является смещение электрода в сторону вертикальной кромки. Незаделанные кратеры получаются в результате небрежного и неумелого выполнения сварки. В месте кратера толщина шва резко уменьшается, что вызывает понижение прочности сварного соединения. При действии динамической нагрузки разрушение шва почти всегда начинаетсяс кратера, поэтому кратер необходимо обязательно заделывать. При сварке изделий из низкоуглеродистой стали заделка кратера может осуществляться как на самом шве, так и с выводом его на основной металл. На легированной стали кратеры должны заделываться только непосредственно на швах во избежание возникновения трещин в основном металле. Как уже отмечалось в главе VI, при автоматической сварке кратеры выводятся на специальные выводные планки. Пористость наружного слоя шва и внутренние газовые поры. Пористость в швах образуется при наличии газов, не успевших выделиться из жидкого металла при его быстром остывании. Причин образования пористости швов следующие: а) загрязнение свариваемой поверхности или электродной проволоки, маслом, краской, а также повышенная влажность покрытия или флюса. за повышенная скорость сварки на загрязнение свариваемой поверхности или электродной проволоки ржав иной, маслом, краской, а также повышенная влажность покрытия или флюса, повышенная скорость сварки, при которой ускоряется процесс затвердевания наплавленного металла и одновременно задерживается выделение газов; недостаточная раскисленность, насыщенность газами или окислами основного металла. Швы с большим количеством пор имеют низкую прочность и под ежат обязательному исправлению путем вырубки и повторной заварки металла находилась более продолжительное время в жидко сварку производить только по чистым кромкам; наложение шва вести с такой скоростью, чтобы ванна расплавленного металла находилась более продолжительное время в жидком состоянии. Для этого рекомендуется производить кольцеобразные и петлеобразные возвратно-поступательные движения концом электрода; электроды и флюсы перед свар ой необходимо прокаливать, Наплывы и нечистая поверхность шва. При быстром расплавлении электрода наплавленный металл местами переполняет ванну и, растекаясь, застывает на основном металле, образуя местные наплывы. Наплывы могут быть в виде отдельных капель, иногда наплывы имеют значительную протяженность. При сварке под слоем флюса наплывы часто наблюдаются у валиковых швов, свариваемых в нижнем положении. Нечистая поверхность шва с каплями (брызгами) расплавленного металла и частицами шлака от покрытия непосредственно не оказывает отрицательного влияния на прочность шва, но указывает на небрежное выполнение и возможность существования внутренних пороков. Швы необходимо защищать от остатков шлака, брызг металла при помощи зубил, остроконечных молотков или других инструментов.
Наплывы при сварке валиковых швов; б - при сварке стыковых швов; при автоматической сварке, образующиеся из-за смещения электрода на верхний лист. Высокую производительность труда и хорошее качество обеспечивает очистка швов с помощью пневматических. Трещины при сварке од флюсом в валиковом шве. электрических машинок с закрепленной на валу стальной щеткой. Наружные и внутренние трещины. Трещины в шве - один из самых опасных пороков, снижающих механическую прочность сварных изделий и зачастую делающих их непригодными к эксплуатации. Трещины в швах образуются под действием внутренних термических напряжений, которые возникают при неравномерном нагреве и охлаждении сварных конструкций в процессе сварки. При сварке легированных сталей, чувствительных к закалке, помимо этого возникают также напряжения, вызываемые изменениями структуры. Совместное действие термических и структурных напряжений делает сварку легированных сталей более опасной в отношении образования трещин. Трещины в стыковых швах образуются чаще, чем в валиковых. На валиковые швы термические напряжения влияют значительно меньше. Различают трещины продольные и поперечные. Продольные трещины возникают чаще всего в кратере, а затем распространяются вдоль шва. В кратере металл при охлажден и испытывает растягивающие напряжения и более загрязнен вредными примесями, снижающими его пластичность. Поперечные трещины образуются преимущественно при сварке легированных сталей. Причем они часто располагаются на основном металле® зоне закалки, где пластично понижена. Помимо видимых (наружных) трещин, встречаются невидимые волосные трещины. Эти трещины особенно опасны, так как не могу быть обнаружены невооруженным глазом, Невидимые трещины чаще всего появляются на границе | сплавления наплавленного металла с основным из-за наличия с напряжений. В утренние пороки сварки в виде непровара невидимых частей, чаще всего появляются на границе сплавления наплавленного металла с основным из-за наличия ряжений. Внутренние пороки сварки в виде непровара кромок, крупных газовых пузырей или шлаковых включений так могут быть причиной возникновения трещин. На образование трещин оказывает сильное влияние избыточное содержание вредных примесей в наплавленном металле - серы и фосфора. Сера приводит к образованию «горячих трещин», образующихся при температуре выше 500-600°, а фосфор «холодных», образующихся при температуре ниже 500-600°.ба с трещинами сводится к получению наплавленного металла с повышенными пластическими свойствами. Необходимо также соблюдать правильный режим сварки, при котором с трещинами сводится к получению наплавленного металла с повышенными пластическими свойствами. Необходимо также соблюдать правильный режим сварки, при котором усадочные напряжения будут минимальными.
Комментарии
RSS лента комментариев этой записи