Контроль сварочных работ - Внутренние пороки сварных швов
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 16:03
- Просмотров: 31584
Непровар шва вместе с трещинами чрезвычайно опасен, так как резко снижает прочность.
Для предохранения швов от шлаковых включений необходимы следующие меры: 1) тщательная очистка поверхности свариваемых кромок и поверхности внутренних слоев швов при многослойной сварке металлографическими сварочной ванны, обеспечиваемое тщательная очистка поверхности свариваемых кромок и поверхности внутренних слоев швов при многослойной сварке; замедленное остывание сварочной ванны, обеспечиваемое увеличением шлакового покрова; усиленный прогрев и перемешивание расплавленного металла, достигаемые путем выбора более сложного поперечного колебательного движения электрода. Образование внутренних газовых пор и внутренних трещи рассмотрено выше. В практике контроль сварных изделий организуется в следующей последовательности: а) проверка квалификации сварщиков; б) контроль качества исходных материалов; в) контроль оборудования и приспособлений; г) контр ль процесса сборки и сварки; д) контроль качества сварки швов и сварных соединений (внешний осмотр, проверка на плотность, проведение металлографического исследования, химического анализа, механических испытаний и т. д.). Проверка квалификации сварщиков. Квалификация сварщика определяется разрядом. Но для сварки объектов, инспектируемых Госгортехнадзором, сварщик должен иметь официальное разрешение (право), которое он получает после удовлетворительной сдачи теоретических и практических испытаний, про еденных согласно правилам Госгортехнадзора (см. приложения). Сварщику, выдержавшему испытание, выдается паспорт или удостоверение, где указываются марка металла, конструкции изделий и расположения швов (нижние, вертикальные, горизонтальные, потолочные), которые он имеет право сваривать. Сварщики, имеющие паспорта, периодически, не реже одного раза в год, подвергаются контрольным испытаниям. Особое внимание следует обращать на подготовку сварщиков, допускаемых к сварке специальных легированных сталей: нержавеющих, жаропрочных и др. Контроль качества исходных материалов. К исходным материалам относится свариваемый металл, электроды, сварочная проволока и флюсы. Заказ-323 Контроль свариваемого металла состоит в проверке химического состава, механических свойств и внешнего вида. Каждая партия стали, как правило, отправляется заводом-изготовителем вместе с сертификатом, в котором указаны номер плавки, химический состав и механические свойства. При наличии сертификата контроль стали сводится к сравнению свойств стали по сертификату с требованием проекта на изготовление сварных конструкций. У сталей, не имеющих сертификата, проверяются химический состав и механические свойства (при растяжении, относительное удлинение и ударная вязкость) и проводится металлографическое исследование. Соответствие марки электродов и механических свойств наплавленного металла требованиям, проекта проверяется также по сертификатам, представляемым поставщиком электродов. Если сертификаты не дают нужных характеристик или электроды совсем не имеют сертификатов, образцы наплавленного металла от каждой партии электродов подвергаются механическим испытаниям для определения предела прочности, относительного удлинения и ударной вязкости. Испытания механических свойств проводятся по ГОСТ 6696-54, а полученные данные должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2523-51 и ГОСТ 9647-60. Подобным образом проверяется качество сварочной проволоки и флюса при полуавтоматической и автоматической сварке. Технологические свойства электродов со временем изменяются, особенно при хранении в сыром месте. Поэтому рекомендуется, вне зависимости от наличия сертификата (паспорта) перед сваркой проверить электроды: определить разбрызгивание, пористость шва, характер шлака и др. Контроль сборочных приспособлений. Контроль оборудования и сборочных приспособлений заключается в определении их исправности, возможности выполнения на них аварки »по заданной технологии при соблюдении требований техники безопасности и промышленной санитарии. К основному оборудованию относятся: сварочные генераторы или трансформаторы с регуляторами, многопостовые установки, полуавтоматы и автоматы для сварки под слоем флюса, различные приспособления для сборки и сварки, сборочные плиты или стеллажи и нагревательные установки. Контроль процесса сборки и сварки. Перед сборкой детали осматриваются для определения качества поверхности и кромок (трещины, надрывы, окалина, ржавчина, масло, грязь не допускаются). При контроле сборки необходимо обращать особое внимание на правильное расположение деталей по чертежу, на припуски для компенсации возможных деформаций, на величину зазоров, на места и порядок расположения прихваток и, наконец, на правильность действия приспособлений. При контроле за процессом сварки проверяется правильность выполнения всех операций сварки. Обязательно контролируются температура подогрева изделия (при сварке с подогревом), температура окружающей среды, правильность выбранного рода сварочного тока, полярность, сила сварочного тока, дл на дуги, движение электрода и скорость сварки, правильность последовательности заполнения многослойных швов и наложения каждого шва в отдельности. Сварочный пост должен быть снабжен приборами: амперметром для проверки силы тока, вольтметром для проверки напряжения на дуге. Наружный осмотр сварных швов. Все швы изделия обязательно подвергаются наружному контролю. Наружный осмотр проводится квалифицированным и опытным контролером после тщательного удаления с поверхности шва шлака, окалины, брызг, грязи, ржавчины, масла и т. д. Известен ряд признаков, по которым судят о возможных дефектах внутри шва. Грубая чешуйчатость шва со шлаковыми вкраплениями и ноздреватость дают основание предполагать о повышенной пористости шва. Неравномерность складок (чешуек), разная ширина и высота шва указывают на частые обрывы дуги и изменение ее мощности, что обычно ведет к непроварам и неплотностям шва. Следует обращать внимание на наличие подрезов, которые вызывают ослабление сварного соединения. Наплывы свидетельствуют о наличии в шве непроваров по той кромке, на которой имеется наплыв металла. Особенно тщательно следует осматривать кратеры. Слишком ноздреватый кратер указывает на чрезмерно повышенную силу сварочного тока и возможную пористость; слишком малый кратер свидетельствует о малой силе тока, а следовательно, о непроваре. В кратере раньше других мест могут образоваться трещины. При наружном осмотре шва с помощью лупы можно обнаружить волосные трещины, выходящие на поверхность наплавленного и основного металлов. При наружном осмотре проверяются размеры швов, указанные на чертеже, при помощи специальных шаблонов или других измерительных приборов, имеющихся у контролера и у сварщика. Контроль швов на непроницаемость. Контроль швов на непроницаемость применяется в сварных изделиях, предназначенных для хранения жидкостей, газов или работающих в условиях вакуума. Испытание на плотность производится после предварительного контроля сварных швов наружным осмотром. Эти испытания выполняются с помощью керосина, а также воздуха или воды под давлением. Способы испытания зависят от назначения конструкции и технических условий на изготовление. Испытания на плотность обычно производятся не менее двух раз: предварительное для выявления пороков и повторное после их исправления. Испытание керосином. Для испытания открытых сосудов и различны стационарных резервуаров часто используется керосин. Швы сосудов для лучшего выявления пороков покрываются мелом, разведенным на клее. Швы с обратной стороны обильно смазывают керосином и выдерживают от 10 мин. до 3 час, в зависимости от толщины материала и назначения конструкции. При многократном смазывании керосином время выдержки значительно сокращается. Время испытания указывается в технических условиях. Если в течение установленного времени на поверхности шва, покрытого меловой краской, не появились жирные темные пятна керосина, то данный сварной шов считается выдержавшим испытание. Испытание воздухом. Испытание сжатым воздухом применяется только для закрытых сосудов. Для испытания в сосуд с предварительно заглушёнными отверстиями подается сжатый воздух под давлением 1,0-2,0 атм. Снаружи все швы смачиваются мыльной водой, и сжатый воздух, выходя через неплотности, образует мыльные пузыри, по которым определяют пороки в швах и исправляют их. Необходимо отметить, что испытание воздухом при неправильной подготовке изделий или подаче воздуха без чувствительного манометра и предохранительного клапана представляет значительную опасность. Крышки и заглушки перед испытанием должны быть надежно закреплены. Применять сжатый воздух давлением свыше 2 атмосфер не рекомендуется вследствие опасности разрушения конструкций. Гидравлическое испытание. При гидравлическом испытании проверяется прочность и плотность различных сосудов, котлов и трубопроводов, работающих под давлением. При этом испытании сосуд с плотно закрытыми отверстиями наполняется водой. Воздух из него выходит через верхнее отверстие, которое после заполнения также заглушается. Затем давление доводится до необходимой величины, и сосуд подвергается тщательному осмотру. Швы, имеющие пороки, дают течь и потение, а слабые места даже разрушаются. После выдержки и осмотра давление в сосуде доводится до рабочего, и металл сосуда на расстоянии 15-20 мм от швов подвергается отстукиванию легкими ударами молотка (весом 0,4--1,5 кг) с круглым бойком для предупреждения образования вмятин. Величина давления при испытании устанавливается соответствующими инструкциями по контролю и правилами освидетельствования. Обычно испытательное давление на 25-100% больше рабочего. Рабочее место, где производится 0,4--1,5 должно быть оборудовано в соответствии с правилами по технике безопасности. Испытание аммиаком по способу, предложенному С. Т. Назаровым. При этом способе внутрь испытуемого изделия подается аммиак в количестве 1% от объема воздуха, находящегося в изделии при нормальном давлении. После этого в сосуд нагнетается воздух до давления, принятого для испытания. Швы, подлежащие испытанию, покрываются бумажной лентой, пропитанной 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути. Бумажная лента может быть заменена обычным медицинским бинтом, пропитанным тем же раствором. Бинт более выгоден, так как после промывки в воде вновь пригоден к употреблению. При наличии в шве пор, трещин или других дефектов, влияющих на плотность швов, аммиак проходит через них и действует химически на пропитанную азотнокислой ртутью бумагу. В местах неплотностей на бумаге остаются черные пятна. Выдержка под давлением составляет 1-5 мин., после чего бумаг (или бинт) снимают. Она служит документом при определении качества шва. Схема испытания плотности аммиаком показана на фиг. 110. Испытание аммиаком более производительно, дешевле и точнее, чем способ испытания воздухом. Большим преимуществом проверки на плотность швов аммиаком является возможность применить этот способ в зимних условиях при низких температурах.
Комментарии
RSS лента комментариев этой записи