Внутренние пороки сварных швов - Страница 2

Контроль сварочных работ - Внутренние пороки сварных швов

Подробности

Непровар шва вместе с трещинами чрезвычайно опасен, так как резко снижает прочность.

 

Для предохранения швов от шлаковых включений необхо­димы следующие меры: 1) тщательная очистка поверхности свариваемых кромок и поверхности внутренних слоев швов при многослойной сварке металлографическими сварочной ванны, обеспечиваемое тщательная очистка поверхности свариваемых кромок и поверхности внутренних слоев швов при многослойной сварке; замедленное остывание сварочной ванны, обеспечиваемое увеличением шлакового покрова; усиленный прогрев и перемешивание расплавленного ме­талла, достигаемые путем выбора более сложного поперечного колебательного движения электрода. Образование внутренних газовых пор и внутренних трещи рассмотрено выше. В практике контроль сварных изделий организуется в сле­дующей последовательности: а) проверка квалификации свар­щиков; б) контроль качества исходных материалов; в) контроль оборудования и приспособлений; г) контр ль процесса сборки и сварки; д) контроль качества сварки швов и сварных соедине­ний (внешний осмотр, проверка на плотность, проведение ме­таллографического исследования, химического анализа, меха­нических испытаний и т. д.). Проверка квалификации сварщиков. Квалификация сварщи­ка определяется разрядом. Но для сварки объектов, инспектиру­емых Госгортехнадзором, сварщик должен иметь официальное разрешение (право), которое он получает после удовлетворительной сдачи теоретических и практических испытаний, про е­денных согласно правилам Госгортехнадзора (см. приложения). Сварщику, выдержавшему испытание, выдается паспорт или удостоверение, где указываются марка металла, конструкции изделий и расположения швов (нижние, вертикальные, горизонтальные, потолочные), которые он имеет право сваривать. Сварщики, имеющие паспорта, периодически, не реже одного раза в год, подвергаются контрольным испытаниям. Особое вни­мание следует обращать на подготовку сварщиков, допускаемых к сварке специальных легированных сталей: нержавеющих, жа­ропрочных и др. Контроль качества исходных материалов. К исходным мате­риалам относится свариваемый металл, электроды, сварочная проволока и флюсы. Заказ-323 Контроль свариваемого металла состоит в проверке химичес­кого состава, механических свойств и внешнего вида. Каждая партия стали, как правило, отправляется заводом-изготовителем вместе с сертификатом, в котором указаны номер плавки, химический состав и механические свойства. При наличии сертифика­та контроль стали сводится к сравнению свойств стали по сер­тификату с требованием проекта на изготовление сварных кон­струкций. У сталей, не имеющих сертификата, проверяются хи­мический состав и механические свойства (при растяжении, относительное удлинение и ударная вязкость) и проводится металлографическое исследование. Соответствие марки электродов и механических свойств на­плавленного металла требованиям, проекта проверяется также по сертификатам, представляемым поставщиком электродов. Если сертификаты не дают нужных характеристик или электроды совсем не имеют сертификатов, образцы наплавленного металла от каждой партии электродов подвергаются механическим испы­таниям для определения предела прочности, относительного удли­нения и ударной вязкости. Испытания механических свойств проводятся по ГОСТ 6696-54, а полученные данные должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2523-51 и ГОСТ 9647-60. Подобным образом проверяется качество сварочной про­волоки и флюса при полуавтоматической и автоматической сварке. Технологические свойства электродов со временем изменя­ются, особенно при хранении в сыром месте. Поэтому рекомендуется, вне зависимости от наличия сертификата (паспорта) перед сваркой проверить электроды: определить разбрызгива­ние, пористость шва, характер шлака и др. Контроль сборочных приспособлений. Конт­роль оборудования и сборочных приспособлений заключается в определении их исправности, возможности выполнения на них аварки »по заданной технологии при соблюдении требований техники безопасности и промышленной санитарии. К основному оборудованию относятся: сварочные генераторы или трансформаторы с ре­гуляторами, многопостовые установки, полуавтоматы и автоматы для сварки под слоем флюса, различные приспособления для сборки и сварки, сборочные плиты или стеллажи и нагревательные установки. Контроль процесса сборки и сварки. Перед сборкой детали осматриваются для определения качества поверхности и кромок (трещины, надрывы, окалина, ржавчина, масло, грязь не допус­каются). При контроле сборки необходимо обращать особое внимание на правильное расположение деталей по чертежу, на припуски для компенсации возможных деформаций, на величину зазоров, на места и порядок расположения прихваток и, нако­нец, на правильность действия приспособлений. При контроле за процессом сварки проверяется правильность выполнения всех операций сварки. Обязательно контролируются температура подогрева изделия (при сварке с подогревом), температура окружающей среды, правильность выбранного рода сварочного тока, полярность, сила сварочного тока, дл на дуги, движение электрода и скорость сварки, правильность последо­вательности заполнения многослойных швов и наложения каж­дого шва в отдельности. Сварочный пост должен быть снабжен приборами: амперметром для проверки силы тока, вольтметром для проверки напряжения на дуге. Наружный осмотр сварных швов. Все швы изделия обяза­тельно подвергаются наружному контролю. Наружный осмотр проводится квалифицированным и опытным контролером после тщательного удаления с поверхности шва шлака, окалины, брызг, грязи, ржавчины, масла и т. д. Известен ряд признаков, по которым судят о возможных дефектах внутри шва. Грубая чешуйчатость шва со шлаковыми вкраплениями и ноздреватость дают основание предполагать о повышенной пористости шва. Неравномерность складок (че­шуек), разная ширина и высота шва указывают на частые об­рывы дуги и изменение ее мощности, что обычно ведет к непроварам и неплотностям шва. Следует обращать внимание на наличие подрезов, которые вызывают ослабление сварного соединения. Наплывы свиде­тельствуют о наличии в шве непроваров по той кромке, на кото­рой имеется наплыв металла. Особенно тщательно следует осматривать кратеры. Слишком ноздреватый кратер указывает на чрезмерно повы­шенную силу сварочного тока и возможную пористость; слишком малый кратер свидетельствует о малой силе тока, а следова­тельно, о непроваре. В кратере раньше других мест могут обра­зоваться трещины. При наружном осмотре шва с помощью лупы можно обнаружить волосные трещины, выходящие на поверхность наплавлен­ного и основного металлов. При наружном осмотре проверяются размеры швов, указан­ные на чертеже, при помощи специальных шаблонов или других измерительных приборов, имеющихся у контролера и у сварщика. Контроль швов на непроницаемость. Контроль швов на не­проницаемость применяется в сварных изделиях, предназначен­ных для хранения жидкостей, газов или работающих в условиях вакуума. Испытание на плотность производится после предвари­тельного контроля сварных швов наружным осмотром. Эти испытания выполняются с помощью керосина, а также воздуха или воды под давлением. Способы испытания зависят от назначения конструкции и технических условий на изготовление. Испытания на плотность обычно производятся не менее двух раз: предварительное для выявления пороков и повторное после их исправления. Испытание керосином. Для испытания открытых сосудов и различны стационарных резервуаров часто используется ке­росин. Швы сосудов для лучшего выявления пороков покрывают­ся мелом, разведенным на клее. Швы с обратной стороны обиль­но смазывают керосином и выдерживают от 10 мин. до 3 час, в зависимости от толщины материала и назначения конструкции. При многократном смазывании керосином время выдержки зна­чительно сокращается. Время испытания указывается в техни­ческих условиях. Если в течение установленного времени на поверхности шва, покрытого меловой краской, не появились жирные темные пятна керосина, то данный сварной шов считает­ся выдержавшим испытание. Испытание воздухом. Испытание сжатым воздухом применя­ется только для закрытых сосудов. Для испытания в сосуд с предварительно заглушёнными отверстиями подается сжатый воздух под давлением 1,0-2,0 атм. Снаружи все швы смачива­ются мыльной водой, и сжатый воздух, выходя через неплотно­сти, образует мыльные пузыри, по которым определяют пороки в швах и исправляют их. Необходимо отметить, что испытание воздухом при непра­вильной подготовке изделий или подаче воздуха без чувстви­тельного манометра и предохранительного клапана представля­ет значительную опасность. Крышки и заглушки перед испыта­нием должны быть надежно закреплены. Применять сжатый воздух давлением свыше 2 атмосфер не рекомендуется вследствие опасности разрушения конструк­ций. Гидравлическое испытание. При гидравлическом испытании проверяется прочность и плотность различных сосудов, котлов и трубопроводов, работающих под давлением. При этом испыта­нии сосуд с плотно закрытыми отверстиями наполняется водой. Воздух из него выходит через верхнее отверстие, которое после заполнения также заглушается. Затем давление доводится до необходимой величины, и сосуд подвергается тщательному осмотру. Швы, имеющие пороки, дают течь и потение, а слабые места даже разрушаются. После выдержки и осмотра давление в сосуде доводится до рабочего, и металл сосуда на расстоянии 15-20 мм от швов подвергается отстукиванию легкими ударами молотка (весом 0,4--1,5 кг) с круглым бойком для предупрежде­ния образования вмятин. Величина давления при испытании устанавливается соответствующими инструкциями по контролю и правилами освидетельствования. Обычно испытательное дав­ление на 25-100% больше рабочего. Рабочее место, где произ­водится 0,4--1,5 должно быть оборудовано в соответствии с правилами по технике безопасности. Испытание аммиаком по способу, предложенному С. Т. Наза­ровым. При этом способе внутрь испытуемого изделия подается аммиак в количестве 1% от объема воздуха, находящегося в изделии при нормальном дав­лении. После этого в сосуд на­гнетается воздух до давления, принятого для испытания. Швы, подлежащие испытанию, покрываются бумажной лен­той, пропитанной 5%-ным вод­ным раствором азотнокислой ртути. Бумажная лента может быть заменена обычным меди­цинским бинтом, пропитанным тем же раствором. Бинт более выгоден, так как после про­мывки в воде вновь пригоден к употреблению. При наличии в шве пор, трещин или других дефектов, влияю­щих на плотность швов, аммиак проходит через них и действует химически на пропитанную азотнокислой ртутью бумагу. В мес­тах неплотностей на бумаге остаются черные пятна. Выдержка под давлением составляет 1-5 мин., после чего бумаг (или бинт) снимают. Она служит документом при определении каче­ства шва. Схема испытания плотности аммиаком показана на фиг. 110. Испытание аммиаком более производительно, дешевле и точ­нее, чем способ испытания воздухом. Большим преимуществом проверки на плотность швов амми­аком является возможность применить этот способ в зимних условиях при низких температурах.

Комментарии   

 
+2 #1 алла 24.12.2014 18:32
нормы времени при работах на автоматических и полуавтоматичес ких машинах
Цитировать
 

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить

   
© ALLROUNDER