Контроль сварочных работ - Испытания плотности швов
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 16:03
- Просмотров: 31546
Схема испытания плотности швов аммиака. Обнаружение неплотностей в сварном шве галоидным течеискателем типа ГТИ-2. Для выявления полной непроницаемости сварных соединений в сосудах, работающих в условиях глубокого вакуума или в сосудах (системах), в которых находятся под давлением различные газы (или воздух), с успехом может быть применен весьма чувствительный галоидный течеискатель типа ГТИ-2. С его помощью выявляются такие микроскопические неплотности, через которые в течение года вытекает 0,5 г фреона (Ф-12) под давлением 5-6 атм. Течеискатель ГТИ-2 - переносный прибор, состоящий из выносного щупа, оформленного для удобства пользования в виде пистолета, и измерительного блока (электроаппаратуры с регулирующими и измерительными устройствами). Питание производится от сети переменного тока промышленной частоты напряжением 220 в. Вес выносного щупа 2 кг, измерительного блока 11,5 кг. При отыскании неплотностей в сосуде или другом каком-либо объекте его предварительно испытывают сжатым воздухом для выявления сравнительно больших течей и устранения их. Затем внутренний объем сосуда заполняется газом, содержащим галоиды - фреон, четыреххлористый углерод, хлороформ, под давлением, несколько превышающим атмосферное. Эти газы могут применяться как в чистом виде, так и в смеси с воздухом. По шву, который проверяют, медленно проводят наконечник щупа. Появление звукового сигнала (увеличение частоты звука) и отклонение стрелки выходного прибора указывают на наличие неплотности в шве. Прибор ГТИ-2 удостоен Золотой метали на Всемирной выставке 1958 г. в г. Брюсселе. Рентгеновское просвечивание. Рентгеновские лучи, представляющие собой электромагнитные колебания с очень короткой волной, способны проникать сквозь непрозрачные предметы и металлы. Изготовляемые отечественной промышленностью рентгеновские аппараты для контроля сварных соединений в цеховых условиях предназначены для просвечивания сварных швов при сварке металла толщиной до 80-100 мм. Рентгеновским просвечиванием можно выявить в сварном шве трещины, непровары, газовые поры, шлаковые включения, величина которых составляет не менее 2% толщины просвечиваемого металла. Все эти дефекты при просвечивании фиксируются на фотопленку. При контроле сварных соединений из легких сплавов (алюминий, дюралюминий и др.) вместо фотопленки применяется флюоресцирующий экран. Схема рентгеновского просвечивания показана на фиг. Для получения снимка пучок рентгеновских лучей направляется от трубки на шов, а снизу шва устанавливается кассета с рентгеновской пленкой. Все стыковые соединения просвечиваются в перпендикулярном к шву направлении и в направлении плоскости скоса кромок на одной линии в количестве более трех с расстоянием между ними равным трехкратной величине дефектов или менее ее; К скоплению дефектов (группа В) относятся дефекты с групповым расположением в количестве более трех. Расстояние между ними равно трехкратной величине и менее. Размеры дефектов указываются в миллиметрах. При наличии группы дефектов одного вида, но разных размеров указывается средний ил преобладающий размер. Если выявлены дефекты, размеры которых значительно превышают средний или преобладающий, то они отмечаются отдельно. В заключении по рентгеновским снимкам каждая группа дефектов указывается отдельно и обозначается следующими знаками: буквой сокращенного названия дефекта; буквой, определяющей группу дефектов; цифрой, указывающей размер дефекта; цифрой, которая определяет количество дефектов или протяженность дефектного участка шва. Если на снимке не обнаружены дефекты по какой-либо группе или по всем группам, то этот результат в заключении указывается соответствующим буквенным обозначение и знаком нуль (0), Например, на рентгеноснимке, сделанном на участке шва длиной 150 мм, обнаружены такие дефекты: цепочка из пор размером в среднем 1,5 мм на протяжении 45 мм, 7 шлаковых включений размером по 3 мм и две продольные трещины по 10 мм, непровара шва нет. В заключении по снимку эти результат записываются в таком виде: ПБ-1,5-45; ША-3-7; Тпр-10-2; Н-0. Результаты каждого рентгеноконтроля шва заносятся в специальный журнал. Оценку по качеству сварного шва производят в зависимости от регламентированных (допускаемых) дефектов, которые указаны в технических условиях или других руководящих материалах. Безусловно, годными считаются такие соединения, в которых все дефекты будут обозначены нулевыми знаками. Оценка качества сварных швов может также производиться методом сравнения контрольных рентгеноснимков с эталонными снимками. При этом эталонные снимки должны быть утверждены соответствующими ведомствами. Просвечивание гамма-лучами радиоактивных элементов. Гамма-лучи, получающиеся вследствие распада радиоактивных элементов, имеют высокую проникающую способность. Благодаря более короткой длине волны гамма-лучи способны просвечивать сталь на толщину до 300 мм. В СССР для просвечивания сварных швов используются радий, радиоактивный кобальт, цезий и др. Радиоактивные вещества упаковываются в ампулы. Для хранения и переноски их применяются свинцовые контейнеры.
Показана схема просвечивания сварных швов гамма-лучами. На испытываемый участок сварного шва устанавливается кассета с рентгеновской пленкой, а с другой стороны - ампула на расстоянии 300-600 мм. Выявленные дефекты фиксируются на пленке.
Гамма-лучи действуют во всех направлениях с одинаковой силой. Это свойство используется для просвечивания за одну.Схема контроля швов ультразвуком по кругу. Гамма-лучи дают возможность выявлять дефекты размером т 2 о 5% от толщины просвечиваемого материала. Оценка качества сварных соединений производится по ГОСТ 7512-55. По сравнению с рентгеновскими лучами просвечивание гамма-луча и обладает следующими преимуществами: большая проникающая способность; простота съемки; простота аппаратуры; возможность просвечивания в полевых условиях, так как не нужен источник энергии; возможность просвечивание в узких труднодоступных местах. Недостатки: требуется большое время экспозиции, меньшая чувствительность к выявлению дефектов при малых толщинах материала (до 50 мм). Контроль ультразвуком. Этот метод контроля основан на способности звуковых колебаний, имеющих частоту более 20 кг распространяться с определенной скоростью в различных средах, и в частности в металле. В контролируемое изделие ультразвуковые колебания вводятся с помощью пластины излучателя, оформленной в виде щупа, соединенного с импульсным генератором гибким шлангом. Место приложения щупа к изделию покрывается тонким слоем масла, чтобы обеспечить проникновение колебаний в изделие. Для обеспечения нормального прохождения колебаний поверхность контролируемого изделия должна быть ровной. При прохождении через металл ультразвуковые колебания будут отражаться от границы раздела металл - воздух. Такой границей будет задняя стенка изделия или дефекты сварного шва: поры, раковины, несплавления. Отраженные колебания через некоторый промежуток времени возвращаются обратно, вызывая появление электрическиmso-ascii-font-family: Calibri; mso-hansi-font-family: Calibri; mso-bidi-font-family: Ca height=img src=libri;х импульсов, которые усиливаются и подаются на вертикальные пластины электронно-лучевой трубки и фиксируются на экране этой трубки в виде всплесков. Если в сварном соединении дефектов нет, то колебания отразятся от задней стенки. Если дефекты есть, то часть колебаний отразится от дефекта, а часть от задней стенки. Колебания, отраженные от дефекта, приходят на щуп раньше, чем от задней стенки. На экране будут два всплеска. По расстоянию между ними можно судить о глубине залегания дефекта. Благодаря хорошей проникающей способности ультразвуковых колебаний этот метод контроля нашел промышленное применение при установлении качества многих ответственных сварных изделий и, в частности, трубопроводов высокого давления, паровых котлов, химических аппаратов, мостов и др. Для того вида контроля промышленностью выпускается ряд дефектоскопов, получивших сокращенное название УЗД (УЗД-7Н, УЗД-НИИМ-2, УЗД-12). Эти дефектоскопы позволяют определить глубину залегания дефекта и его размеры, э Контроль ультразвуком применяется, главным образом, для стыковых швов при толщине металла не менее 15 мм. К недостатку контроля ультразвуком относится невозможность. установить форму дефекта. В связи с этим ультразвук применяют обычно в сочетании с рентгено- или гаммографированием. При этом с помощью ультразвукового дефектоскопа проверяют весь сварной шов. Подозрительные участки сварного шва в последующем подвергают рентгено- или гаммографированию. Механические испытания сварных соединений. Механические испытания выявляют качество наплавленного металла и сварного соединения в целом и широко применяются при определении качества сварки ответственных конструкций (подъемно-транспортных машин, котлов, и т. д.). Механические испытания сварных соединений регламентированы ГОСТ 6996- 54. Однако число вырезаемых образцов ограничивается трудностями заделки мест выреза, а ограниченное количество образцов не может отразить полного состояния всех швов. Поэтому этот вид испытаний является дополнительным. Контроль с помощью засверловок. Этим способом могут выявляться: 1) непровары по границе шва и между отдельными слоями; 2) газовые и шлаковые включения; 3) трещины в шве и в местах сплавления.
Контроль качества швов засверловкой.
Засверловка швов производится ручной пневматической или электрической дрелью, сверлом с углом заточки 90°. Сверло следует подбирать так, чтобы было вскрыто все сечение шва и захвачен основной металл по 1,5-3,0 мм на сторону. При швах шире 20 мм сверление отверстий производится на части шва с обязательным захватом зоны сплавления. Сверление производится до вскрытия вершины шва. Стенки засверленного отверстия должны иметь гладкую поверхность. Для выявления границ сплавления засверленное место протравляют химическим реактивом (хорошие результаты дает реактив: двойная соль хлорной меди и аммония 10 а на 100 см3 ©оды). Осмотр засверленной лунки после травления производится невооруженным глазом или с помощью лупы. При обнаружении непровара или иных пороков шва в одной лунке производят дополнительное сверление для определения их границ. Участки шва, имеющие пороки, должны вырубаться и завариваться вновь. Места и количество отверстий устанавливаются в соответствии с размерами конструкций и длиной швов, но не менее трех на конструкцию. Засверленные отверстия в швах ответственных конструкций (котлах, трубопроводах и др.) подлежат заварке; в строительных конструкциях они часто остаются не заваренными.
Комментарии
RSS лента комментариев этой записи