Сварочные провода и электроды - Сварочные материалы
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 16:17
- Просмотров: 29053
К сварочным материалам при дуговой сварке в защитных газах относятся защитные газы, электродные и присадочные материалы. Аргон (Аг) - это инертный негорючий и невзрывоопасный газ без цвета и запаха. При нормальных условиях (20 °С и 101,3 кПа) он имеет плотность 1,66 кг/м3. Выпускают аргон по ГОСТ 10157-79 трех сортов (в зависимости от содержания примесей): высшего, с содержанием не
менее 99,99 %; первого, с содержанием 99,38 %, и второго, с содержанием 99,95 % аргона. Аргон высшего сорта рекомендуется для сварки активных металлов (титан, цирконий, ниобий) и их сплавов, первого сорта - для сварки сплавов на основе алюминия и магния, второго сорта - для сварки коррозионно-стойких, углеродистых и легированных сталей. Газообразный аргон транспортируется и хранится в стальных баллонах под давлением 15 МПа.
Гелий (Не) - инертный газ без цвета и запаха, невзрывоопасный. Выпускается по ТУ 51-689-75 двух видов: высокой чистоты, содержащий не менее 99,985 % гелия, и технический, содержащий не менее 99,8 % гелия. Транспортируется и хранится гелий в газообразном виде
так же, как и аргон. Гелий в 10 раз легче аргона, что приводит к его повышенному расходу в сравнении с аргоном, а стоимость его в несколько раз выше стоимости аргона. Чаще всего гелий используют для образования газовых смесей.
Углекислый газ, или диоксид углерода (СО2), в нормальных условиях представляет собой бесцветный газ с едва ощутимым запахом, плотностью 1,839 кг/м3. Газ не ядовит, но поскольку он тяжелее воздуха, его накопление в зоне сварки может вызвать явление кислородной недостаточности и удушья. Поэтому рабочие места сварщиков должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.
Углекислый газ получают из отходящих газов при производстве аммиака, спиртов, переработки нефти, а также путем специального сжигания топлива. При повышении давления углекислый газ переходит в жидкое (углекислота) состояние. При испарении 1 кг жидкого диоксида углерода образуется 509 л углекислого газа.
Выпускают углекислый газ по ГОСТ 8050-76 в зависимости от области применения, а также по физико-химическим показателям трех марок: сварочный, с содержанием не менее 99,5 %; пищевой, с содержанием не менее 98,8 %; технический, с содержанием не менее 98,5 % СО2. Хранят и транспортируют его в виде жидкости в стальных баллонах под давлением 5 МПа. В стандартный баллон емкостью 40 л заливают 25 л жидкого диоксида углерода, при испарении которого образуется 12 600 л углекислого газа.
Кислород (О2) - это бесцветный газ без запаха и вкуса, поддерживающий горение. При дуговой сварке технический кислород используют при составлении защитных газовых смесей (Аг +02; С02 + 02 и др.). Смесь Аг + (1...5 %) 02 повышает устойчивость горения дуги и улучшает качество формирования сварного шва. Такие смеси рекомендуется применять при сварке плавящимся электродом легированных сталей, когда требуется струйный перенос электродного металла. При сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей плавящимся электродом применяют смесь С02 +20 % 02 , обеспечивающую глубокое проплавление и хорошее формирование шва, минимальное разбрызгивание, высокую плотность металла шва.
Водород (Н2) - это горючий газ, не имеющий цвета, запаха и вкуса. Смеси его с кислородом и воздухом взрывоопасны, поэтому при использовании водорода необходимо соблюдать особую осторожность, тщательно проверять на плотность все соединения газового тракта; помещения, в которых производится сварка, должны хорошо проветриваться. В зависимости от способа получения водород выпускают по ГОСТ 3022-80 трех марок: А, Б и В, с содержанием водорода от 95 до 99,99 %. Хранят и транспортируют водород в стальных баллонах под давлением 15 МПа. Применяют водород для составления плазмообразующих смесей при плазменной сварке и резке.
Азот (N2) - это бесцветный газ без запаха плотностью 1,25 кг/м3. Выпускают азот по ГОСТ 9293-74 газообразным и жидким; хранят и транспортируют в стальных баллонах под давлением 15 МПа. По физико-химическим показателям газообразный азот разделяют на четыре сорта: высший, с содержанием не менее 99,994 %; первый, с содержанием не менее 99,6 %; второй, с содержанием не менее 99 %, и третий, с содержанием не менее 97 %. В среде азота можно сваривать медь, к которой он химически нейтрален, но чаще азот используют при составлении защитных газовых смесей. Так, при сварке меди применяют смесь Аг + (10...30) % N2. В ней же сваривают аустенитные коррозионно-стойкие стали некоторых марок. Добавка N2 способствует повышению проплавляющей способности дуги.
Вольфрамовые электроды диаметром 0,2... 12 мм изготавливают из прутков чистого вольфрама - это электроды марки ЭВЧ. Чтобы повысить устойчивость дуги, уменьшить оплавление торца электрода и попадание вольфрамовых включений в шов, в вольфрам добавляют в виде окислов активирующие элементы с малой работой выхода электронов: лантан, иттрий или торий. Электроды из лантанированного вольфрама обозначают ЭВЛ-10, из иттрированного ЭВИ-30, из торированного - ЭВТ-15. Цифры в обозначении марки электрода указывают на количество активирующей присадки в десятых долях процента. Наиболее стойки иттрированные электроды. Использование торированных электродов ограничено: торий радиоактивен и нужно соблюдать правила работы с радиоактивными веществами.
Угольные электроды применяют при сварке в среде С02 в виде стержней диаметром 5...25 мм в соответствие с ГОСТ 10720-75.
В качестве плавящегося электрода и присадочного материала при сварке сталей используют холоднотянутую стальную проволоку по ГОСТ 2246-70 так же, как и при газопламенной сварке (см. гл. 2). Например, проволоки Св 08ХНМ, Св 08ХН2М, Св 08ХМФА рекомендуются для сварки низколегированных высокопрочных сталей; проволоки, легированные кремнием и марганцем (Св 08ГС, Св 08Г2С), - для сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа. В последнем случае марганец и кремний, входящие в состав проволоки, более активные по отношению к кислороду, чем железо, связывают кислород, образующийся при диссоциации С02 в зоне дуги, и предохраняют металл шва от окисления. Кроме проволок сплошного сечения применяют порошковую проволоку. Это непрерывный электрод диаметром от 1,2 до 3,6 мм, состоящий из металлической оболочки и порошкового наполнителя (сыпучих материалов, ферросплавов и металлических порошков)
Металлическая оболочка - лента из низкоуглеродистой стали марки 08КП холодного проката в состоянии "мягкая" или "особо мягкая". Изготавливают порошковую проволоку на специальных станках непрерывным сворачиванием ленты в трубку с одновременным заполнением трубки порошком. Бесшовную проволоку (рис. 86, а) изготавливают из трубки относительно небольшого диаметра, заполненной порошковой шихтой, методом волочения до требуемого диаметра. Конструкции отечественной промышленностью порошковой проволоки: выпускается проволока с пятью вида а, б, в простые трубчатые; рутило-целлюлозной, кар-г - с одним загибом оболочки; бонатно-флюоритной, флюоритной, д - с двумя загибами рутиловой, рутило-флюоритной. От-оболочки; е - двухслойная ношение массы сердечника (шихты) к массе проволоки называют коэффициентом заполнения К3, он определяется из выражения, где А/щ - масса шихты; Мп - масса проволоки; Моб - масса оболочки. Обычно К3 = 0,15...0,4.
Изготовление порошковой проволоки различных сложных сечений позволяет регулировать соотношение массы шихты и оболочки, но при этом трудно обеспечивать равномерность заполнения проволоки шихтой. Проволоку трубчатой конструкции изготавливать проще.
Порошковые проволоки в зависимости от вида шихты сердечника используются или с дополнительной защитой (обычно это углекислый газ), или без нее. Последние называют само защитными. При сварке само защитными проволоками защита расплавленного металла осуществляется за счет газо-и шлакообразующих элементов шихты сердечника. Как правило, без дополнительной защиты применяются рутил органические, карбонатно-флюоритные и флюоритные проволоки. Проволоки рутилового и рутил флюоритного типов используют для сварки в углекислом газе, эти проволоки называют еще газозащитными. Типы порошковых проволок можно выбирать в зависимости от положения свариваемых стыков деталей в пространстве и требований к сварному соединению. Применение порошковых проволок позволяет устранить повышенное разбрызгивание электродного металла - недостаток обычных стальных электродных проволок (например, Св 08Г2С) и исключить операцию устранения налипших металлических брызг с поверхности изделия. Но основное преимущество порошковых проволок - это заметное повышение производительности самого процесса сварки. Так, производительность полуавтоматической сварки порошковыми проволоками на 10...15 % выше, чем, например, проволокой Св 08Г2С в среде СО2.
Комментарии
the ցreat spirit.
RSS лента комментариев этой записи