Сварочные провода и электроды - Покрытие электродов
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 16:17
- Просмотров: 29034
Для выполнения перечисленных выше функций электродное качественное покрытие должно содержать следующие компоненты:
1. Ионизирующие вещества для снижения эффективного потенциала ионизации. Это обеспечивает стабильное горение дуги. В качестве ионизирующих компонентов в покрытия вводят такие вещества, как мел, мрамор, поташ, полевой шпат и др. Ио Газообразующие вещества, которые при сварке разлагаются или сгорают, выделяя большое количество газов, создающих в зоне дуги газовую оболочку. Благодаря этой оболочке металл шва предохраняется от воздействия атмосферного кислорода и азота. Такими газообразующими веществами являются крахмал, древесная мука, целлюлоза и др. Га Раскисляющие вещества, которые обладают большим сродством к кислороду и поэтому восстанавливают металл шва. Раскислителями служат ферросплавы, алюминий, графит и др. Ра Шлакообразующие вещества, создающие шлаковую защиту расплавленного металла шва, а также капель электродного металла, проходящих через дуговой промежуток. Кроме того, шлаки активно участвуют в металлургических процессах при сварке и способствуют получению качественного шва. В качестве шлакообразующих веществ применяют полевой шпат (К20* А1203'6 Si02), кварц (Si02), мрамор, рутил, марганцевую руду и др. Шл Легирующие вещества, которые в процессе сварки переходят из покрытия в металл шва и легируют его для придания тех или иных физико-механических качеств. Хорошими легирующими веществами являются ферромарганец, ферросилиций, феррохром, ферротитан. Реже применяют различные окислы металлов (меди, хрома и др.). Ле Связующие вещества, предназначенные для замеса всех компонентов покрытия в виде пасты, а также для связывания пасты на сердечнике электрода и придания определенной прочности после высыхания покрытия. Таким веществом является жидкое стекло, реже применяют декстрин. ГОСТ 9466-75 установил следующие виды покрытий. Кислое покрытие, содержащее руды в виде окислов железа и марганца; при плавлении они выделяют кислород, способный окислить металл ванны и легирующие примеси. Для ослабления действия кислорода в покрытие вводят раскислители в виде ферросплавов. Однако наплавленный металл имеет относительно малую вязкость и пластичность и пониженное содержание легирующих примесей. К этому виду относятся покрытия ОММ-5, ЦМ-7 и др. Покрытие ОММ-5 состоит из 37% титанового концентрата, 21% марганцевой руды, 13% полевого шпата, 20% ферромарганца и 9% крахмала. Коэффициент массы покрытия колеблется в пределах 30 ... 38%. Коэффициент наплавки достигает 8 г/А-ч. Покрытие ЦМ-7 содержит 33% гемотита (Fe203), 30% ферромарганца, 32% гранита и 5% крахмала. Коэффициент массы покрытия 40 ... 45%. Коэффициент наплавки 10 ... 11 г/А-ч. Этот вид покрытия по ГОСТ 9467-75 обозначается буквой А. Рутиловое покрытие, основным компонентом которого является рутил (ТЮ2 - двуокись титана). Шлакообразующими компонентами служат рутил, а также полевой шпат, магнезит и др. В качестве раскислителя и легирующего компонента применяют ферромарганец. В практике применяют покрытия ЦМ-9, МР-3 и др. Покрытие ЦМ-9 содержит 48% рутила (двуокись титана), 30% полевого шпата, 15% ферромарганца, 5% магнезита и 2% декстрина. Коэффициент массы покрытия 38 ... 42%. Коэффициент наплавки от 9,5 до 10,5 г/А-и. Покрытие МР-3 состоит из рутила (50%), мрамора или мела (18%), ферромарганца (15,5%), каолина (5%), оксицеллюлозы (1,5%) и талька (10%). Коэффициент массы покрытия составляет 38 ... 42%, а коэффициент наплавки - в пределах 8,5 ... 9 г/А-ч. Рутиловые покрытия обозначаются буквой Р. Органическое покрытие, содержащее главным образом органические компоненты в качестве газообразующих и связующих веществ. В состав покрытия в качестве раскислителей введены ферромарганец, ферросилиций. К этой группе относятся покрытия ОМА-2, ЦЦ-1, ВСП ВНИИСТ и др. Покрытие ОМА-2 состоит из титанового концентрата (36,5%), марганцевой руды (3,5%), калиевой селитры (2%), ферромарганца (6%), ферросилиция (5%) и муки (47%). Коэффициент массы покрытия от 9 до 10%, а коэффициент наплавки составляет 9,5 г/А-ч. Покрытие ЦЦ-1 содержит 25% рутила, 20% ферромарганца, 45% целлюлозы и 10% талька. Коэффициент массы покрытия составляет 12 ... 15%. Коэффициент наплавки достигает 10 г/А-ч. Обозначается этот вид покрытия буквой Ц. Основное покрытие, составленное на основе плавикового шпата (CaFg) и мрамора (карбонат кальция СаС03). Отсутствие в составе этого покрытия окислов железа и марганца позволяет широко легировать наплавляемый металл. При сварке можно получить металл шва заранее заданного химического состава с хорошими механическими свойствами. В качестве раскислителей покрытие содержит ферротитан, ферромарганец и ферросилиций. В эту группу входят покрытия типа УОНИ-13 (УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65 и др.), содержащие мрамор (51 ... 54%), плавиковый шпат (15 ... 18%), кварцевый песок (8 ... 9%), ферромарганец (2... 7%), ферросилиций (3 ... 10%), ферротитан (9 ... 16%) и ферромолибден (до 5%). Коэффициент массы покрытия составляет 33 ... 38%, а коэффициент наплавки достигает 9 г/А-ч. Эти покрытия обозначаются буквой Б. Условное обозначение электродов по ГОСТ 9466-75 должно включать марку и тип электрода, диаметр стержня, группу по качеству номер ГОСТа. Например, «Электроды УОНИ-13/45-3,0-2 ГОСТ 9466-75». В промышленности и строительстве получили широкое применение следующие марки электродов. Электрод ОММ-5 относится к электродам типа Э42; применяется для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистой стали на переменном и постоянном токе. Коэффициент наплавки составляет 7 ... 8 г/А-ч. Сварка производится при любом пространственном положении шва. Электрод ЦМ-7 относится также к электродам типа Э42 и применяется для сварки ответственных швов конструкций из низкоуглеродистой стали во всех пространственных положениях (при потолочных швах качество сварки снижается). Коэффициент наплавки равен И г/А-ч. Электрод отличается высокой производительностью, так как допускает применение больших плотностей тока. Электрод ЦМ-7с отличается от электрода ЦМ-7 большей толщиной покрытия и предназначен для скоростной сварки швов в нижнем положении. Электроды УОНИ-13 дают высокое качество металла шва и применяются для сварки ответственных швов из конструкционных сталей. Они выпускаются нескольких марок: УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65 и УОНИ-11/85. Цифры после черты означают получаемый предел прочности металла шва в кгс/мм2. Сварку можно производить при любом положении шва, но только на постоянном токе и обратной полярности. Эти электроды применяют в заводских и монтажных условиях. Коэффициент наплавки электрода УОНИ-13/45 равен 9,8 г/А-ч, а у электродов остальных марок - 8 г/А-ч. Электрод СМ-11 (тип Э42А) получил большое распространение в строительстве и монтаже сварных конструкций. Стержень изготовляют из сварочной проволоки марки Св-08А. Наплавленный металл имеет высокие механические свойства. Коэффициент наплавки достигает 10 г/А-ч. Важным положительным качеством Электрода СМ-11 является устойчивость сварки в условиях монтажа, когда необходимо поддерживать постоянство длины сварочной дуги. Таким же качеством обладают электроды марки МР-3, имеющие коэффициент наплавки 9 г/А-ч. Они предназначены для сварки постоянным и переменным током. Для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей переменным или постоянным током во всех пространственных положениях хорошие результаты дают электроды типа Э42 марки АНО-5, имеющие коэффициент наплавки 11 г/А-ч, и марки АНО-б с коэффициентом наплавки 8,5 г/А-ч. Для сварки деталей из низкоуглеродистой стали, работающих при динамических нагрузках, применяют электроды марки АНО-3 и АНО-4 (тип Э46) с коэффициентом наплавки 8 г/А-ч. Электроды марки АНО характеризуются устойчивым горением дуги, незначительным разбрызгиванием металла, стойкостью против образования кристаллизационных трещин и легкостью отделения шлаковой корки. Особо следует отметить их низкую токсичность. Для сварки тонколистовой стали толщиной 0,8 ... 2,5 мм применяют электроды ОМА-2 (тип Э42). Стержень изготовляют из сварочной проволоки Св-08 диаметром до 3 мм. При больших диаметрах возрастают потери на угар и разбрызгивание металла.
Комментарии
the ցreat spirit.
RSS лента комментариев этой записи