Классификация способов сварки - Изготовление балок
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 15:54
- Просмотров: 30977
При изготовлении двутавровых балок сварные швы соединения полок со стенкой выполняют автоматической дуговой сваркой под слоем флюса или в среде защитных газов. Наклонным электродом (см. гл. 5) можно накладывать одновременно два шва, но есть опасность образования подрезов. Выполнение шва "в лодочку" позволяет получать более качественные сварные соединения, однако приходится поворачивать балку после выполнения каждого шва. Для поворота используют двухстоечные, цепные и кольцевые кантователи. Удобно сваривать балки, установив их в горизонтальный вращатель (рис. 193), снабженный грузозахватным устройством 2 с постоянными 3 и откидными 4 винтовыми зажимами. Устройство 2 закреплено на полуосях, установленных в передней бабке 1 и электромеханическом приводе 5. Собранную балку с прихваченными выходными планками в виде тавриков укладывают мостовым краном во вращатель при горизонтальном положении устройства 2 с открытыми откидными зажимами 4. После закрепления стенки и полок винтовыми зажимами 3 и 4 балку поворачивают с помощью привода 5 вокруг горизонтальной оси, устанавливая ее в положение для сварки "в лодочку". Стык лучше сваривать двумя автоматами в направлении от середины балки к ее концам, выполняя первым шов без прихваток. Это позволяет избежать поворота полок при сварке. Сварочные установки комплектуют сварочными тракторами либо подвесными головками в зависимости от габаритов балок и конструкции кантователя или вращателя.
Ребра жесткости на стенку балки устанавливают по разметке и прихватывают. Сваривают в первую очередь стыки ребер со стенкой, начиная с середины балки последовательно в направлении к ее концам. Для предотвращения изгиба балки ее концы жестко крепят к стенду или плите болтовыми или клиновыми хомутами. Ребра к верхней полке приваривают также в нижнем положении, предварительно закрепив концы балки.
Балки небольших размеров изготавливают из рулонной стали на автоматических линиях, применяя высокочастотную сварку (см. гл. 14).
Балки коробчатого сечения собирают и сваривают путем последовательного присоединения деталей. На верхнем поясе устанавливают по разметке диафрагмы и приваривают их ручной или полуавтоматической дуговой сваркой. Затем к такой "гребенке" подсоединяют вертикальные листы, поджимая их к диафрагмам сборочными механизмами скобообразной конструкции с пневмо-или гидроприжимами. В нижнем положении приваривают листы к диафрагмам, поворачивая балку. На полученный П-образный профиль укладывают, поджимают и прихватывают нижний пояс. Автоматическую сварку угловых швов коробчатой балки проводят в стендах, обеспечивающих сварку в положении "в лодочку". Сварку каждого стыка ведут одновременно двумя автоматами от середины балки к ее концам.
Изготовление оболочек Все конструкции оболочкового типа изготавливают из листового проката. В зависимости от назначения, конструктивного оформления и особенностей изготовления оболочковые конструкции можно разделить на негабаритные емкости (вертикальные цилиндрические резервуары емкостью до 50 ООО м3, вертикальнее телескопические и изотермические резервуары и т.п.), негабаритные цилиндрические изделия (вращающиеся печи, трубные мельницы и т.п.), сосуды, работающие под избыточным давлением, и трубопроводы. Характерной особенностью изготовления этих конструкций является влияние вида транспортировки от завода-изготовителя к заказчику. Если изделие не может быть доставлено на место эксплуатации в целом виде, то его разделяют на транспортабельные узлы, из которых на месте собирают и сваривают конструкцию в целом.
Негабаритные емкости, применяемые для хранения жидкостей или газов, изготавливают из металла толщиной до 18 мм способом рулонирования. По этому способу изготавливают полотнища днища и корпуса емкости диаметром до 47 м с помощью автоматической сварки под флюсом на заводе. Затем полотнища сворачивают в рулоны длиной до 18 м и массой до 60 т, транспортируют их на место эксплуатации, там разворачивают рулоны и монтируют емкость, сваривая замыкающие швы. По сравнению с полистовой сборкой и ручной сваркой это позволяет уменьшить общую трудоемкость работ на 30 %, трудоемкость монтажных работ в 4 раза, сократить сроки строительства в 6...8 раз, уменьшить его стоимость на 20...25 % и значительно повысить качество сварных конструкций.
Для изготовления рулонных заготовок применяют двухъярусные установки (рис. 194). На верхнем ярусе 2 собирают полотнище 1 из листов без прихваток. Кромки поджимают к медным подкладкам пневморычажными прижимами. Производят автоматическую сварку двухдуговым автоматом. В первую очередь заваривают все поперечные, а затем все продольные стыки, начиная от середины одной смежной секции до середины другой. Затем через поворотное колесо 3 полотнище поворачивают, перемещая его на нижний ярус 4, и производят сварку обратной стороны стыков листов в той же последовательности, только без прижимных устройств. После контроля сварных швов у-дефектоскопией и исправления обнаруженных недопустимых дефектов полотнище грунтуют и сворачивают его с помощью кружала 5 в рулон 6.
На монтаже раскатывают рулон днища 1 (рис. 195). Если оно состоит из нескольких частей, то их собирают внахлестку и сваривают автоматом. Контролируют сварные швы на плотность вакуумными методами. Затем краном устанавливают вертикально рулон корпуса 5 на днище 1 и с помощью лебедки или трактора постепенно разворачивают его, прижимая к упорам 2, приваренным к днищу 7, и фиксируют его в проектном положении, прихватывая к днищу 1. В процессе разворачивания рулона 5 на верхний торец 3 и центральную стойку б укладывают и прихватывают щиты крыши 4. Замыкающий стык корпуса заваривают в вертикальном положении ручной дуговой сваркой. Корпус к днищу приваривают двухсторонним тавровым швом автоматической дуговой сваркой. Пл; google_ad_width = 336; google_ad_height = 280; // ]]отность швов резервуара провеТехнологичность сварных конструкций type=ряют керосином и гидроиспытаниями путем заполнения его водой.
Оболочки цилиндрической формы широко используют при создании оборудования для химической, металлургической и энергетической отраслей промышленности. Для транспортировки жидких, газообразных и сыпучих материалов используют цистерны диаметром до 3 м, устанавливаемые на автомобили и железнодорожные тележки. Для изготовления химических аппаратов, работающих в агрессивных средах, при высоком давлении и температуре применяют оболочки из коррозионностойких материалов. Оболочки применяют в конструкциях автоклавов диаметром 2,0...3,6 м и длиной 20...28 м для термовлажной обработки силикатного кирпича, вращающихся печей диаметром 3,6...7,0 м и длиной 75...230 м для высокотемпературной обработки сырья для получения цемента, извести, глинозема.
Цилиндрические изделия большой длины собирают из отдельных частей-обечаек. При изготовлении обечаек применяют автоматическую дуговую сварку металла толщиной до 30 мм и электрошлаковую сварку при большей толщине. Тонкостенные обечайки из цветных металлов сваривают чаще всего автоматической дуговой сваркой в защитных газах.
Автоматической дуговой сваркой под флюсом можно сваривать прямолинейные стыки обечаек без разделки кромок, заполняя зазор между ними металлической крупкой, нарубленной из сварочной проволоки диаметром 3 мм, что позволяет избежать шлаковых включений и сваривать обратную сторону стыка кромок большой толщины без вырубки корня шва. С применением этого способа делают обечайки диаметром до 5 м и длиной 2...8 м на поточной механизированной линии, оснащенной оборудованием для всех технологических операций изготовления обечайки: правки листов, газопламенной обрезки их кромок, сборки листов в полотнища, автоматической дуговой сварки стыков листов с обеих сторон, кантовки полотнищ, обрезки их по контуру, гибки полотнищ в обечайку, автоматической дуговой сварки замыкающего стыка изнутри и снаружи обечайки и для калибровки обечайки с целью придания ей правильной цилиндрической формы. Технология изготовления полотнищ и обечаек с применением электрошлаковой сварки рассмотрена в гл. 10.
Цилиндрический корпус изделия собирают из обечаек путем последовательной стыковки на роликовых стендах или на механизированном рабочем месте, оснащенном сборочным устройством с гидравлическими прижимами. До начала сборки измеряют рулеткой периметры смежных торцов обечаек, определяют разность диаметров с целью равномерного расположения смещения кромок по всему контуру кольцевого стыка. При большой толщине кромок кольцевые стыки скрепляют прихватками, которые выполняют ручной дуговой сваркой, и затем сваривают их автоматической дуговой сваркой под флюсом на установках, оснащенных роликовыми вращателями с обрезиненными роликами. При толщине кромок менее 3 мм стыки обечаек собирают на разжимных кольцах с подкладками для формирования проплава. В этом случае автоматическую сварку кольцевого стыка под флюсом или в защитном газе ведут без прихваток. Иногда, для предотвращения местных деформаций кромок в процессе сварки, применяют сплошную скоростную прихватку по всему периметру кольцевого стыка обечаек. Эта прихватка представляет собой кольцевой шов, выполненный со скоростью, в 2...5 раз превышающей скорость сварки основного шва при тех же остальных параметрах режима, что обеспечивает глубину проплава около 10...20 % толщины состыкованных кромок. Сварку стыков таких обечаек, как со сплошной прихваткой, так и без нее, ведут на вращателе с горизонтальной осью и с планшайбами для закрепления и центровки стыкуемых обечаек.
После сварки контролируют геометрические размеры изделия, размеры и внешний вид сварных швов. В соответствии с требованиями технических условий на изделие сварные швы контролируют проникающим излучением или ультразвуком (см. гл. 19), проверяют швы на плотность. Все сосуды, работающие под давлением, проверяют на прочность гидравлическими испытаниями при давлении, превышающем рабочее.
Комментарии
RSS лента комментариев этой записи