Классификация способов сварки - Сборочно-сварочное производство
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 15:54
- Просмотров: 30982
Сборка деталей под сварку по трудоемкости занимает от 10 до 32 % от общей трудоемкости изготовления сварного изделия.
Имеются три подхода к выполнению сборочных и сварочных работ: полная сборка изделия из всех входящих в него деталей с последующей сваркой всех швов; последовательное присоединение деталей и их приварка к ранее сваренной части изделия; поузловая сборка и сварка, когда изделие расчленяют на технологические узлы, которые собирают и сваривают отдельно, а затем из них собирают и сваривают изделие в целом. Применение любого из этих вариантов зависит от конструктивной формы изделия, его габаритов, способов транспортировки к заказчику и масштаба производства. Относительно простые изделия с небольшим числом деталей несложной формы выгоднее изготавливать по первому или второму варианту. Сложные пространственные конструкции целесообразно расчленять на технологические узлы - это позволит упростить сборку и сварку, уменьшить сварочные напряжения и деформации всей конструкции.
В современном производстве наиболее узким местом по механизации труда являются сборочные работы. В единичном и мелкосерийном производстве уровень механизированного труда сборщиков сварных конструкций составляет не более 5 %. Даже в крупносерийном производстве при сборке легковых автомобилей доля ручного труда достигает 25 %. Поэтому для уменьшения времени сборки, облегчения труда рабочих и обеспечения точности собираемого узла применяют различные приспособления. Они могут быть сборочными, предназначенными только для сборки узлов, или сварочными - для сварки уже собранных узлов. Применяют также сборочно-сварочные приспособления, в которых производят сборку и частичную или полную сварку узла.
При изготовлении и монтаже сварных конструкций применяют большую группу переносных универсальных приспособлений (рис. 186). Сборочные струбцины (рис. 186, а, б) и болтовой зажим (рис. 186, в) применяют для прижатия деталей друг к другу при сборке и прихватке, болтовой (рис. 186, г) и клиновой (рис. 186, д) зажимы применяют при сборке под сварку стыковых соединений, хомуты (рис. 186, е, ж) - при сборке балочных конструкций, клиновая скоба (рис. 186, з) создает усилие прижатия за счет пружинения при насаживании ее на собираемые детали ударами молотка, болтовую стяжку (рис. 186, и) применяют для регулировки зазоров в стыковых соединениях, рычажную стяжку (рис. 186, к) используют при сборке металлоконструкций в монтажных условиях, винтовую стяжку (рис. 186, л) и винтовые распоры (рис. 186, н, о, п) применяют для устранения эллипсности в оболочках цилиндрической формы, угловую стяжку (рис. 186, м) используют при сборке замыкающих стыков обечаек, установочные шаблоны (рис. 186, р) позволяют точно выставить детали относительно друг друга, магнитные и вакуумные захваты (рис. 186, с, т, у) используются при сборке стыков под сварку, при поджатии деталей друг к другу и в других случаях.
При больших программах выпуска изделий применяют универсальные или специализированные приспособления с быстродействующими клиновыми, эксцентриковыми, пневматическими рычажными и магнитными механизмами для фиксации деталей.
Собранные детали соединяют между собой небольшими швамиприхватками. Рекомендуется прихватки выполнять сечением не более 50 % сечения сварного шва и длиной 4...5 толщин прихватываемых деталей, но не менее 30 и не более 100 мм. Расстояние между прихватками в зависимости от длины стыка деталей и толщины металла устанавливают в пределах 100... 1000 мм. Последующим при сварке швом прихватки развариваются. Следует иметь в виду, что в местах прихваток могут скапливаться загрязнения, остатки шлака, кроме того прихватки изменяют условия формирования шва. Все это может привести к дефектам. Поэтому там, где это возможно, лучше обходиться без прихваток, сваривая детали зафиксированными в приспособлении. При сборке деталей под электрошлаковую сварку на планках или скобах (см. рис. 108) рекомендуется устанавливать их не реже, чем через один метр. Перед сваркой с помощью шаблонов и щупов проверяют правильность сборки под сварку: угол разделки кромок, величину зазора между деталями, превышение кромок одного элемента над другим в стыках.
Изготовление решетчатых конструкций Все решетчатые конструкции несмотря на многообразие их конструктивного исполнения можно разделить на плоские (строительные фермы, стойки и арматурные сетки) и пространственные (колонны, мачты, каркасы и т.п.)
Унифицированные стропильные фермы имеют пролеты 18,24, 30, и 36 м и высоту 450...3750 мм. В качестве элементов ферм применяют прокатные профили и трубы. При сборке ферм особое внимание уделяют правильному центрированию элементов в узлах (рис. 187). Плоские фермы собирают по копиру или в приспособлениях (кондукторах). Метод копирования (рис. 188) заключается в том, что по разметке изготовляют одну полуферму - копир 1 и закрепляют ее на стеллаже. По ней ведут сборку рабочей полуфермы 2, раскладывая все детали зеркально и соединяя их между собой дуговой сваркой прихватками длиной 30...40 мм. Затем снимают полуферму с копира и присоединяют недостающие детали фермы.
При большом количестве изготавливаемых ферм их поэлементно собирают и сваривают в приспособлениях - кондукторах (рис. 189). Пояса и раскосы укладывают в призмы и зажимают пневморычажными механизмами. Места зажимов деталей и величину зажимных усилий определяют так, чтобы они компенсировали сварочные деформации. Элементы концевых шарниров с отверстиями фиксируют горизонтальными и вертикальными пальцами, выдвигаемыми пневмоцилиндрами.
Узлы ферм сваривают вручную покрытыми электродами или механизированной дуговой сваркой в среде СО2 сплошной либо порошковой проволокой. Сварку ведут в нижнем положении от края косынки к центру пересечений осей элементов фермы.
Изготовление сварных балок Балки являются основными элементами рамных конструкций при изготовлении мостовых кранов, вагонов, автомобилей, экскаваторов и многих других машин и сооружений. В строительстве балки применяют в перекрытиях жилых и производственных зданий, в качестве колонн и подкрановых путей, в авто-и железнодорожных мостах. В зависимости от назначения балки изготавливают из хорошо свариваемых конструкционных сталей общего назначения, из низко-и высоколегированных сталей, а также из алюминиевых и титановых сплавов.
Двутавровые сварные балки изготавливают высотой до 2000 мм при толщине стенки 10... 16 мм и толщине полок 16...50 мм. Балки высотой более 800 мм имеют на стенке поперечные ребра жесткости, обеспечивающие ее местную устойчивость при эксплуатационных нагрузках (рис. 190). При сборке двутавровой балки необходимо обеспечить симметрию и взаимную перпендикулярность полок и стенки, прижатие их друг к другу с допускаемыми по чертежу местными зазорами в стыках и соединение прихватками. Для этого используют сборочные приспособления с винтовыми и пневматическими прижимами. Например, для сборки балки, показанной на рис.190, использовано приспособление, выполненное из 12 стоек (рис. 191), состоящих из бокового упора 1, винтового прижима 5 и нижних упоров 7, располагаемых на основании б. Для предотвращения потери устойчивости стенки при зажиме использована катучая балка 3 с крюками-захватами 2 и винтовыми прижимами 4, которая вручную перекатывается по кромкам полок. Полностью механизировать сборочные работы позволяет приспособление (рис. 192) с самоходным порталом 1, на котором расположены пневматические прижимы 2 и 5 и электромеханический привод 4. Зажатие и прихватку осуществляют последовательно от сечения к сечению, перемещая портал по основанию 5.
Комментарии
RSS лента комментариев этой записи