Контроль качества сварки - Классификация методов контроля

Подробности

Опубликовано 25.05.2012 15:57

Просмотров: 31773

По воздействию на материал или изделие методы контроля делят на разрушающий контроль (РК) и неразрушающий контроль (НРК).

К разрушающим методам контроля относят механические испытания, металлографию, коррозионные испытания, технологические пробы на свариваемость и др. РК обычно дает возможность получить количественные характеристики качества соединения (например, прочность соединения на растяжение) и точно определить вид (природу) дефекта. Недостатком РК является то, что испытания проводятся на образцах-свидетелях, моделях, реже на готовых изделиях, но не на тех объектах, которые в дальнейшем применяются в эксплуатации. Для обеспечения достоверности испытаний количество образцов должно быть достаточно большим. При этом расходуется большое количество материалов, изготовление образцов требует трудоемкой механической обработки.

НРК осуществляется на изделиях, предназначенных к эксплуатации. При этом оцениваются лишь свойства, косвенно характеризующие качество сварного соединения, например наличие неоднородностей в сварном шве. Для установления связи между результатами НРК и эксплуатационной надежностью изделия и для точного определения вида дефекта требуются дополнительные исследования. Достоинства НРК: испытания проводятся на самих изделиях и на опасных участках, можно контролировать любое изделие из партии, даже все, если это нужно, можно проводить контроль во время эксплуатации изделия без прекращения его работы, в том числе неоднократно. По сравнению с РК экономятся материалы и затраты труда на подготовку и проведение испытаний.

Методы НРК подразделяются на следующие виды: акустические, вихретоковые, магнитные, оптические проникающими веществами (капиллярные и течеисканием), радиационные, радиоволновые, тепловые, электрические. При контроле сварных соединений чаще применяются четыре метода: радиационные, акустические, магнитные и испытания проникающими веществами.

К неразрушающим методам близки так называемые безобразцовые испытания, сопровождающиеся небольшими нарушениями целостности материала, но не изделия в целом (например, измерение твердости), внешний осмотр, а также контроль параметров процесса сварки.

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ ИСПРАВЛЕНИЕ

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефектами могут являться несоответствия формы, размеров, состояния поверхностей, физико-механических свойств, нарушения сплошности деталей. По причинам и времени появления дефекты можно разделить на технологические, возникшие в процессе изготовления (к ним относятся и дефекты сварочного производства), и эксплуатационные (возникшие в процессе использования изделия). Технологические дефекты могут приводить к появлению эксплуатационных. В сварочном производстве принято разделять дефекты подготовки и сборки и сварочные дефекты.

Наиболее характерные дефекты подготовки и сборки: неправильный угол скоса кромок, неправильная величина притупления, непостоянство зазора между свариваемыми кромками, несовпадение стыкуемых плоскостей кромок, расслоения и загрязнения на кромках. Возможны и другие дефекты подготовки, например плохое обезжиривание перед пайкой, малая шероховатость поверхности перед напылением. Причинами таких дефектов могут быть неисправности станков для механической обработки или газорезательных машин, приспособлений для сборки, низкое качество исходных материалов, ошибки в чертежах, низкая культура производства, низкая квалификация работников. Дефекты подготовки и сборки могут приводить к появлению сварочных дефектов.

К дефектам сварки можно отнести изменения формы и размеров отдельных элементов и всей сварной конструкции вследствие сварочных деформаций, несовершенства внешнего вида, структуры сварного соединения, но основные сварочные дефекты - это несплошности и неправильное сечение сварных швов.

Дефекты-несплошности классифицируются по типам исходя из геометрических признаков и массовости: по расположению - внутренние, наружные, подповерхностные, сквозные; по форме и остроте компактные и протяженные, плоскостные (острые) и объемные (округлые); по величине - мелкие (размером меньше 0,5 мм), средние (от 0,5 до 2,0 мм) и крупные (более 2 мм); по массовости - единичные, групповые (цепочки, скопления), распространенные.

Дефекты классифицируются также по видам исходя из их природы и причин образования. При сварке плавлением основные виды наружных дефектов - это отклонения сечения шва от требований чертежа, неравномерное сечение шва по длине (может свидетельствовать о неравномерном проплавлении); наплывы - натекание металла шва на поверхность основного металла без сплавления с ним; подрезы (рис. 174) местное уменьшение толщины основного металла у границы шва (углубление в основном металле по линии сплавления); кратеры - углубления после обрыва дуги в конце шва, обычно длиной 20...200 мм; прожоги - полости, образовавшиеся в результате вытекания сварочной ванны; свищи - воронкообразные углубления в сварном шве; ожоги небольшие участки подвергшегося расплавлению основного металла вне сварного шва (например, при случайном касании электродом).